1加工条件

　　1. 1刀具的要求

　　硬齿面在热处理变硬前， 需要先进行粗切齿加工， 形成粗制齿形。对于各种模数的硬齿面齿轮， 都要设计制作有专用粗切齿滚刀， 我们把粗切滚刀做成双压力角式齿形，并保证粗切齿时轮齿槽深略大于标准全齿高， 槽底两侧有适当的根切， 两侧齿面具有合适的精加工余量。工件粗切齿槽形。

　　精加工余量可根据下表或者实践经验而定。如果太小， 就不足以消除热处理变形；太大， 表面淬硬层将被切除过多。因齿轮的热变形量跟齿轮形状尺寸、热处理方法有关， 所以不同的齿轮具有不同的精加工余量。对于一般的硬齿面齿轮， 我们按选取精加工余量。硬齿面精加工也必需使用专用滚刀， 刀具切削部分的材料必需是具有较高切削性能的专用硬质合金。为了减少冲击， 降低切削力， 硬齿面合金滚刀一般做成径向负前角形， 即 = - 30°左右的顶刃前角。对于普通滚刀 （ = 0°） 来说， 侧切削刃上的工作部分几乎同时切入齿面， 受到冲击较大， 容易崩刀； 而对于径向负前角滚刀， 它的侧切削刃具有相应的负刃倾角， 切齿时， 侧切削刃先在根部开始切削， 然后逐渐向顶部扩展， 形成一种斜角切削过程，从而在工件齿面上平稳切刮下一层薄金属， 切削过程具有刮削的特点， 故这种滚刀也称作刮削滚刀。

　　硬齿面滚刀采用了径向负前角， 为了使刀齿保持较好的锋利性， 我们采用较大的侧刃和顶刃后角，一般取 = 12°～15°之间， 使用证明， 采用较大的切削后角， 锋利又耐用。

　　1. 2滚齿机的要求

　　机床的变形和振动会引起硬质合金滚刀的崩刃， 因此， 硬齿面加工用的滚齿机应该具有良好的刚性。但是， 硬齿面滚齿时我们采用较低的切削速度， 切削负荷也较少， 不象加工普通软齿面那样必须配备高速、大功率的滚齿机才能进行切齿加工。实践证明， 刚性好、振动较小并经适当调整的普通滚齿机， 就可以用于硬齿面的滚削加工。

　　硬齿面滚齿时， 沿滚刀轴向和工件切向的切削分力较大， 甚至比主切削力还要大， 因此， 使用的普通滚齿机应达到以下要求：刚性较好， 振动小， 各项运动精度测试合格。

　　机床各传动链间隙要调整到最小。特别是工作台分度蜗轮副、滚刀轴和进给丝杆等传动副元件的间隙要调整到最小。滚刀轴向止推轴承和分度蜗杆止推轴承的轴向间隙要调整到最小。因为在切削过程中， 如果滚刀出现 5 m 以上的轴向窜动， 刀齿就会崩刃。

　　2工艺操作要求

　　2. 1刮削滚刀和工件的装夹

　　装夹刮削滚刀前， 要测量检查滚刀内孔和刀杆的配合间隙， 检查滚刀与垫圈的支承面的平行度， 锁紧螺母端面与螺母轴线垂直度误差， 如果超差较多则要进行修整。

　　不管滚刀是哪种键槽形式， 它与键的配合都有一定的间隙， 因此， 在滚刀装到刀杆上以后， 要对其旋转反方向压紧滚刀， 使其受力侧的键与键槽面贴紧， 然后拧紧螺母， 避免在切齿时产生松动而引起崩刃。

　　在装夹齿坯时， 应分别测量齿坯的径向跳动和端面跳动， 并调整到最佳状态。夹具的定位和夹紧部位应尽量靠近加工齿圈， 以提高工件的装夹刚度，以免在切削过程中产生振动而造成崩刃。

　　2. 2硬齿面精加工的切削用量

　　2. 2. 1切削速度

　　硬齿面的切削速度按它的硬度值如表 2 选择：

　　如果加工条件如机床、刀具的性能许可， 尽量按表选用较高的切削速度， 以提高切削效率和加工质量。

　　2. 2. 2进给量

　　进给量过大， 会使齿面形成进给波纹， 影响齿形精度； 进给量太小， 将加剧切削过程的挤压作用，会降低切齿精度和刀具耐用度， 降低加工效率。在实践中， 我们一般选用f= 1～2mm/ r 的进给量比较合适。

　　2. 2. 3切削厚度

　　淬硬齿轮的精加工留量一般为 0. 2 ～0. 5mm（ 单侧） ， 最好分两次切除， 特别是在刚度稍差的滚齿机上精滚高硬度齿轮， 一刀成形， 必会影响切齿精度。因此， 精滚切齿厚度一般选用 0. 2～0. 25mm.